Andere Kunden interessierten sich auch für
![Modelo de otimização das condições de corte da operação de fresagem de face CNC]( "Modelo de otimização das condições de corte da operação de fresagem de face CNC")
Modelo de otimização das condições de corte da operação de fresagem de face CNC29,99 €![Determinação dos Parâmetros de Corte Óptimos em Torneamento CNC por RSM]( "Determinação dos Parâmetros de Corte Óptimos em Torneamento CNC por RSM")
Determinação dos Parâmetros de Corte Óptimos em Torneamento CNC por RSM26,99 €![Operação de torneamento em torno mecânico: um estudo de caso]( "Operação de torneamento em torno mecânico: um estudo de caso")
Operação de torneamento em torno mecânico: um estudo de caso26,99 €![Determinação das condições de produção de mucopolissacarídeos]( "Determinação das condições de produção de mucopolissacarídeos")
Determinação das condições de produção de mucopolissacarídeos26,99 €![Determinação automática da linha de partição para peças fundidas sob pressão]( "Determinação automática da linha de partição para peças fundidas sob pressão")
Determinação automática da linha de partição para peças fundidas sob pressão23,99 €![Modelação e Optimização da Rugosidade da Superfície durante a Operação de Torneamento]( "Modelação e Optimização da Rugosidade da Superfície durante a Operação de Torneamento")
Modelação e Optimização da Rugosidade da Superfície durante a Operação de Torneamento29,99 €![Melhoramento do acabamento superficial da operação de perfuração utilizando o Damper Passivo]( "Melhoramento do acabamento superficial da operação de perfuração utilizando o Damper Passivo")
Melhoramento do acabamento superficial da operação de perfuração utilizando o Damper Passivo23,99 €
Em um sistema de planejamento de processo auxiliado por computador (CAPP), um dos módulos importantes é a determinação das condições ótimas de corte. No trabalho proposto, foram consideradas operações de fresagem de face multipasses, que consistem em poucas passagens de desbaste e de acabamento. O custo de produção por peça foi minimizado sob restrições práticas de força de corte, potência de corte, acabamento superficial, etc. e limites de velocidade de corte, avanço e profundidade de corte. A prática comum é utilizar um método de programação não linear para descobrir as melhores condições de corte para cada passagem de usinagem. Em vez disso, foi considerada uma técnica de solução simples para encontrar as melhores condições de corte para um único acabamento, bem como para uma passagem de desbaste. A partir daí foi obtido um número ótimo de passadas, profundidade de corte, velocidade de corte e avanço para cada passagem. Foi observado que a subdivisão ideal da profundidade total de corte, para uma boa precisão, é obtida utilizando a técnica de solução simples de uma única passagem e programação dinâmica.