Die industrielle Fertigung von Produkten ist durch viele unterschiedliche Prozess Schritte gekennzeichnet. Dazu zählt unter anderem die Beschaffung der Rohmaterialien, deren Lagerung und Bereitstellung an der Produktion, die Produktion, die Lagerung der Ware vor der Auslieferung an den Kunden und die Auslieferung an den Kunden. Dabei sind die verschiedenen Prozess Schritte je nach Produkt und Art der Kunden unterschiedlich stark ausgeprägt. Für einen effizienten Ablauf dieser Prozesse ist eine gute Koordination der Prozesse notwendig. Die Problematik hierbei ist, dass eine separate Optimierung der unterschiedlichen Prozesse nicht zu einem Optimum der gesamten Prozesskette führt. Dies ist durch die Verschiedenartigkeit der Prozesse bedingt; in der Produktion sind beispielsweise große Losgrößen von Vorteil, um die Anzahl Rüstoperationen zu minimieren, dies resultiert aber in hohen Beständen bei den vor- und nachgelagerten Lagern, was zu einer hohen Kapitalbindung führt. Betrachtet man in diesem Zusammenhang noch den Transport der Rohmaterialien zu der Produktion, wird deutlich, dass die Losgrößen der Produktion neben den Lagerbeständen auch die Kosten des Transports beeinflussen. So können zu große Losgrößen in der Produktion dazu führen, dass die Transporte der Rohmaterialien schlecht ausgelastet sind. Der Autor untersucht die optimale Koordination zwischen der Transport Planung bei der Beschaffung der Rohmaterialien, der Lagerung der Rohmaterialien, der Produktion und der Lagerung der fertigen Produkte. Dazu wird ein Modell entwickelt, dass den gesamten Prozess von der Beschaffung der Rohmaterialien bis zu Lagerung der fertigen Produkte betrachtet.