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Dans cette étude, une approche efficace basée sur la régression linéaire multi-variable et la méthode des rayons X a été développée pour déterminer les conditions optimales conduisant à une porosité minimale dans les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium AlSi9Cu3. Les résultats expérimentaux obtenus à l'aide du réseau orthogonal Taguchi L27 ont été utilisés pour cartographier la relation entre les paramètres du processus et la formation de porosité de la pièce moulée sous pression et pour étudier le comportement de la charge de rupture à différents niveaux de formation de porosité dans le processus de moulage sous pression à haute température (HPDC). Dans cette étude, une machine automatique TBC d'une capacité de 500, une machine de charge de rupture Zwick d'une capacité de 250 kN, une machine à rayons X industrielle de haute technologie Bosello ont été utilisées et la comparaison des paramètres de processus précédents et après l'optimisation des paramètres de processus ont été étudiés et leurs résultats ont également été étudiés. La porosité la plus faible a été observée après l'optimisation des paramètres du procédé, c'est-à-dire au niveau 1, à la température du four de 690 C, à la température de la filière de 190 C, à la vitesse du piston à la première étape de 0,18 m/s, à la vitesse du piston à la deuxième étape de 2,6 m/s et à la pression de la troisième étape de 280 bars. La charge de rupture est passée de 8,43 kN à 19,83 kN et de 14,0 kN à 26,0 kN.