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En esta investigación, se ha desarrollado un enfoque eficaz basado en la regresión lineal multivariable y el método de rayos X para determinar las condiciones óptimas que conducen a la porosidad mínima en las piezas fundidas a presión de aleación de aluminio AlSi9Cu3. Los resultados experimentales utilizando la matriz ortogonal Taguchi L27 se utilizaron para trazar la relación entre los parámetros del proceso y la formación de porosidad de la pieza fundida a presión y para estudiar el comportamiento de la carga de rotura de varios niveles de formación de porosidad en el proceso de fundición a presión de alta presión (HPDC). En esta investigación, se han utilizado la máquina automática TBC de 500 de capacidad, la máquina de carga de rotura Zwick de 250 kN de capacidad, la máquina de rayos X industrial de alta tecnología Bosello y se han estudiado la comparación de los parámetros de proceso anteriores y después de la optimización de los parámetros de proceso y también se han estudiado sus resultados. Se ha observado la menor porosidad tras la optimización de los parámetros del proceso, es decir, el nivel 1, a una temperatura del horno de 690 ¿C, una temperatura de la matriz de 190 ¿C, una velocidad del émbolo en la primera etapa de 0,18 m/s, una velocidad del émbolo en la segunda etapa de 2,6 m/s y una presión en la tercera etapa de 280 bar. La carga de rotura mejoró de 8,43 kN a 19,83 kN y de 14,0 kN a 26,0 kN.