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Il problema studiato è stato inquadrato dal 41% di ordini trimestrali incompleti a causa di pezzi di ricambio che non erano disponibili al momento di effettuare gli ordini, nonostante il fatto che il sistema d'inventario indicava che erano in stock. Per risolvere la situazione, l'obiettivo generale era "Progettare un piano per la gestione della routine nel magazzino di un distributore di ricambi automobilistici". Il piano è stato sviluppato utilizzando la metodologia del ciclo PDCA applicata a una popolazione di 6 persone e utilizzando i seguenti strumenti di raccolta delle informazioni: brainstorming, il diagramma di affinità e di causa-effetto, le 5W e 1H e la lista di controllo, tra gli altri. Una volta implementato il piano, sono stati ottenuti i seguenti risultati: per quanto riguarda il numero totale di ordini incompleti, l'85% era dovuto alla mancanza di una posizione precisa e l'altro 15% a errori nel sistema d'inventario, entrambe le cause sono state ridotte allo 0%; per quanto riguarda gli indicatori di processo, il Tempo per caricare l'ordine richiedeva fino a 40 minuti e il Tempo per rimuovere l'ordine richiedeva fino a 2 giorni, entrambi gli indicatori hanno raggiunto i loro valori target di 10 e 15 minuti rispettivamente, con conseguente 0% di ordini incompleti.