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Le problème étudié était encadré par les 41 % de commandes trimestrielles incomplètes dues à des pièces détachées non disponibles au moment de la passation des commandes, alors que le système d'inventaire indiquait qu'elles étaient en stock. Pour résoudre cette situation, l'objectif général était de "Concevoir un plan de gestion de routine dans l'entrepôt d'un distributeur de pièces détachées automobiles". Le plan a été développé en utilisant la méthodologie du cycle PDCA appliquée à une population de 6 personnes et en utilisant les outils de collecte d'informations suivants : brainstorming, diagramme d'affinité et de cause à effet, les 5W et 1H et la liste de contrôle, entre autres. Une fois le plan mis en oeuvre, les résultats suivants ont été obtenus : en ce qui concerne le nombre total de commandes incomplètes, 85% étaient dues à l'absence d'un emplacement précis et les 15% restants étaient dus à des erreurs dans le système d'inventaire, ces deux causes ont été réduites à 0% ; en ce qui concerne les indicateurs de processus, le temps de chargement de la commande prenait jusqu'à 40 minutes et le temps de retrait de la commande prenait jusqu'à 2 jours, les deux indicateurs ont atteint leurs valeurs cibles de 10 et 15 minutes respectivement, ce qui a donné lieu à 0% de commandes incomplètes.