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O problema estudado foi enquadrado pelos 41% de encomendas trimestrais incompletas devido a peças sobressalentes que não estavam disponíveis no momento da colocação das encomendas, apesar de o sistema de inventário indicar que estavam em stock. Para resolver a situação, o objectivo geral era "Conceber um plano de gestão de rotina no armazém de um distribuidor de peças sobressalentes para automóveis". O plano foi desenvolvido utilizando a metodologia do ciclo PDCA aplicada a uma população de 6 pessoas e utilizando as seguintes ferramentas de recolha de informação: brainstorming, o diagrama de afinidade e causa-efeito, os 5Ws e 1Hs e a lista de verificação, entre outros. Uma vez implementado o plano, obtiveram-se os seguintes resultados: em relação ao número total de encomendas incompletas, 85% foram devidas à falta de uma localização precisa e os restantes 15% devido a erros no sistema de inventário, ambas as causas foram reduzidas a 0%; em relação aos indicadores de processo, o Tempo para Carregar a Encomenda demorou até 40 minutos e o Tempo para Remover a Encomenda demorou até 2 dias, ambos os indicadores atingiram os seus valores alvo de 10 e 15 minutos respectivamente, resultando em 0% de encomendas incompletas.
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